LCS Groupe senkte mit Bonx die Produktionsfehler um 95 % und steigerte den Umsatz um 30 %

Textilindividualisierung ist ein vom Veranstaltungskalender getriebenes Geschäft: feste Termine und kurze Reaktionszeiten gehören zum Tagesgeschäft. Ein Festival bestellt Crew-Merchandise wenige Wochen vor der Eröffnung; ein Unternehmen stellt einen Monat vor dem Arbeitsantritt neuer Mitarbeiter fest, dass es 200 Uniformen braucht.

LCS Groupe hat seinen Betrieb genau darauf ausgelegt: eine 2.000 m² große Anlage in Perpignan, in der fünf Werkstätten unter einem Dach arbeiten, damit ein Eilauftrag vom Druck über die Stickerei bis zur Näherei laufen kann, ohne bei den Übergaben Stunden zu verlieren. Diese Reaktionsfähigkeit ist der Grund, warum Kunden wiederkommen, und auf ihr beruht das stetige Wachstum seit 2014.

Die Herausforderung bei LCS Groupe

Obwohl der Betrieb für die Anforderungen der Textilindividualisierung gebaut war, blieb die Komplexität der Übergaben eine Schwachstelle. Je nach Bestellung kann ein einzelner Auftrag Transferdruck in der Presswerkstatt, Grundmotive im Siebdruck, Logostickerei, Veredelung in der Digitalwerkstatt und Endmontage in der Näherei erfordern. Jeder Schritt hängt vom vorherigen ab.

Jahrelang steuerte LCS Groupe diese Komplexität mit Papier und Gedächtnis: ein gedruckter Fertigungsauftrag pro Werkstatt und Auftrag, und ein Team, das wusste, wo jeder Auftrag stand, weil es das über Jahre gelernt hatte.

Rief ein Kunde an, um nach seiner Bestellung zu fragen, lief jemand durch die Werkstätten, um es herauszufinden. Kam eine Größenänderung oder Farbkorrektur, konnte niemand sofort sagen, ob die Produktion bereits begonnen hatte, wovon abhing, ob die Änderung noch möglich war und was sie kosten würde. Wartete die Näherei auf die Presswerkstatt, bekam das vorgelagerte Team nicht mit, dass seine Verzögerung Folgen hatte.

Bei 40 Mitarbeitern, die überwiegend Kleinserien unter engen Terminen abwickeln, summierten sich solche Situationen zu einer Belastung für genau die Reaktionsfähigkeit, die LCS Groupe verkaufte. Und die Kunden spürten es.

Warum LCS Groupe Bonx gewählt hat

Nicolas Gomarir, der CEO von LCS Groupe, hatte ein Ziel ausgegeben: 5 Millionen Euro Umsatz und 66 Mitarbeiter innerhalb von drei Jahren, also ungefähr die Verdopplung von Auftragsvolumen und Belegschaft, bei gleicher Reaktionsfähigkeit.

Papier und Gedächtnis lassen sich nicht verdoppeln. LCS Groupe brauchte ein System, das die eigene Logik abbildet: ein Fertigungsauftrag pro Werkstatt und Auftrag, geleitet entlang des tatsächlichen Wegs der Bestellungen durch die Anlage, und für alle gleichzeitig sichtbar.

An dieser Anforderung scheitern die meisten traditionellen oder All-in-one-ERP-Systeme schon vor der Demo. Ein klassisches System kommt mit einem bereits festgelegten Produktionsfluss, und eine Bestellung, die Siebdruck und Stickerei braucht, aber keine Näherei, wird trotzdem in eine Prozessvorlage gezwängt, die nicht zu ihr passt.

Bonx setzt stattdessen am Produktionsalltag an. Die fünf Werkstätten von LCS, ihre Routingregeln und ihre Auftragslogik wurden so abgebildet, wie sie tatsächlich funktionieren: Ein bestätigtes Angebot generiert einen Fertigungsauftrag pro tatsächlich beteiligter Werkstatt, und jede Werkstatt sieht ihre eigene Warteschlange, mit ihren eigenen Begriffen, während alle Meldungen in dasselbe Echtzeitbild jeder Bestellung einfließen.

Und diese Abbildung ist nicht in Stein gemeißelt. Ändert LCS die Arbeitsweise einer Werkstatt, passt das Team das System selbst an, ohne einen Integrator zu rufen oder auf ein Projekt zu warten.

Bonx bei LCS Groupe in der Praxis

Die unmittelbarste Veränderung betraf den Fertigungsauftrag selbst. Papieraufträge wichen digitalen Fertigungsaufträgen, jeder mit einem QR-Code, der bei jedem Produktionsschritt gescannt wird.

Scannt ein Mitarbeiter an der Pressstation einen abgeschlossenen Schritt, wissen es alle nachgelagerten Stellen sofort:

• Der Auftrag rückt im System vor, ohne separaten Meldeschritt.
• Die Stickerei sieht, was auf sie zukommt, bevor es eintrifft.
• Die Logistik sieht genau, wo der Auftrag in der Warteschlange steht.
• Der Kundenservice beantwortet eine Statusanfrage, ohne den Schreibtisch zu verlassen oder in der Produktion anzurufen.

Die Generierung der Fertigungsaufträge, zuvor für jeden Auftrag von Hand erledigt, läuft jetzt automatisch: ein Auftrag pro Werkstatt und bestätigtem Angebot, ohne manuelles Zutun an das richtige Team geleitet. Bei Aufträgen, die über vier oder fünf Werkstätten laufen, beseitigte allein das eine wesentliche Quelle von Fehlern und Verzögerungen.

Der Einkauf wurde mit der Produktionsplanung verbunden: Stoff- und Komponentenbestellungen laufen nicht mehr parallel zum Produktionsplan, sondern fließen direkt in ihn ein.

Auch für die Kunden änderte sich etwas: Sie sehen ihre Bestellungen jetzt direkt ein, werden bei jedem Produktionsmeilenstein benachrichtigt und reichen Änderungswünsche über ein Formular ein, ohne die Produktion zu stören.

Ergebnisse und ROI

Drei Jahre später, seit die Fertigungsaufträge digital sind, liegen die Produktionsfehler um 95 % niedriger, der Papierverbrauch in den fünf Werkstätten um 90 %, und die durchschnittliche Lead time ist um einen vollen Tag kürzer. Der Umsatz wuchs im selben Zeitraum um 30 %, in derselben Anlage, die zuvor mit Ausdrucken und Gedächtnis lief.

Das Ergebnis, das Nicolas am wichtigsten ist, steht hinter diesen Zahlen. LCS kann sein 5-Millionen-Euro-Ziel verfolgen, ohne darauf zu wetten, dass die richtigen Leute immer am richtigen Ort sind und die richtigen Informationen im Kopf haben. Die Produktion ist für alle Beteiligten nachvollziehbar geworden, von der Geschäftsführung über Vertrieb und Logistik bis zu den Kunden selbst. Was um 10 Uhr in der Presswerkstatt passiert, sieht die Näherei um 10:01 Uhr. Davon war der Betrieb vorher weit entfernt.

In einem Geschäft, in dem der Kunde immer spät dran ist und der Termin sich nie verschiebt, ist diese Transparenz das, was LCS verkauft. Und Bonx macht sie auch bei doppeltem Volumen möglich.