Production 24 h/24 et 7 j/7 : comment Something Added industrialise la 3D avec Bonx
Romain et Maxime sont partis d'un constat clair dès le départ : le véritable défi de la fabrication additive n'est pas la conception, mais son industrialisation.
La valeur de l'additif ne se limite pas au prototype, mais s'étend à la capacité de le transformer en outil de production fiable, continu et reproductible.
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Something Added est une société industrielle spécialisée dans la fabrication additive appliquée aux chaussures performantes.
Something Added conçoit et produit des semelles de chaussures imprimées en 3D, en collaboration directe avec des marques et des designers.
Romain et Maxime sont partis d'un constat clair : le véritable défi de la fabrication additive n'est pas le design, mais l'industrialisation.
L'intérêt de l'additif ne se limite pas au prototypage ; il réside dans sa capacité à en faire un outil de production fiable, continu et reproductible.
Pour relever ce défi, ils ont repris une usine de fabrication additive à Barcelone et l'ont structurée comme un démonstrateur d'une unité de production autonome de 1 000 m², conçue de A à Z pour :
- produire en continu,
- fonctionner avec une équipe allégée,
- être piloté par les données afin de minimiser la prise de décision humaine,
- et être reproduit sur d'autres sites.
Le système de production repose sur Les technologies d'impression 3D de HP, intégré en tant que composant central de l'usine, au cœur de ses opérations quotidiennes.
Contexte : quand l'industrialisation devient le véritable défi
Très vite, Something Added s'est heurtée à une réalité opérationnelle.
Chaque cycle d'impression implique :
- la réception et l'analyse de fichiers 3D,
- contrôles manuels,
- les décisions de l'opérateur concernant le lancement de tâches d'impression,
- actions physiques répétitives sur les machines.
Ces actions sont acceptables en R&D. Mais dès que l'objectif devient une production continue, elles se transforment en goulot d'étranglement structurel.
La fabrication additive introduit également une contrainte spécifique :
- la production ne se fait pas paire par paire,
- une impression correspond à un un bloc de poudre contenant un lot de semelles intercalaires,
- les commandes multiples doivent être agrégées pour optimiser l'utilisation des matériaux et le temps de fabrication,
- chaque pièce produite doit être liée au bon client, au bon prix, avec une traçabilité complète.
Chaque décision prise isolément semble mineure, mais leur cumul a un impact direct capacité de production réelle.
Le choix de l'ERP : transformer les décisions en règles industrielles
Face à ces contraintes, Something Added a choisi de structurer son système de production avant d'augmenter les volumes.
Les produits et les flux de travail évoluent rapidement. La solution sélectionnée a donc dû s'adapter sans recourir à de lourdes intégrations ou à des interventions externes.
Les équipes ont évalué des logiciels d'impression 3D spécialisés, puis des systèmes ERP plus généraux. Les premiers étaient efficaces mais rigides. Ce dernier couvrait des schémas standard mais avait du mal à s'adapter à un modèle de production de masse qui était encore en cours de construction.
Une ligne claire a été tracée très tôt : toute solution nécessitant trop d'actions manuelles, des flux de travail fixes ou une faible intégration avec les imprimantes 3D a été exclue.
La priorité de Something Added était de Automatisez les décisions répétitives, regroupe les commandes, attribue des tâches aux machines en fonction de règles industrielles claires et gère la charge de travail en temps réel, tout en conservant la flexibilité nécessaire pour faire évoluer ses processus.
Dans ce contexte, le choix Bonx est devenue une décision naturelle.
Déploiement de Bonx : modélisation de la réalité de l'usine
Une fois Bonx a été sélectionné, les travaux ont débuté sur place.
Les équipes se sont rendues à Barcelone pour observer les opérations réelles de l'usine Something Added, suivre les opérateurs et comprendre précisément le fonctionnement des processus.
Dans le même temps, ils ont travaillé directement avec les équipes techniques de HP pour mettre en œuvre un connexion native entre l'ERP et les imprimantes 3D — une intégration essentielle pour le modèle industriel de Something Added.
Deux mois plus tard, l'ERP était opérationnel et en production.
Avant Bonx, la production reposait sur une chaîne d'étapes manuelles : réception de fichiers 3D, réalisation de contrôles, regroupement des commandes, sélection des machines et lancement de travaux d'impression.
Il ne s'agissait pas de simples clics. Ils ont exigé mouvement constant à travers l'usine, des allers-retours entre les postes de travail, les machines et les fichiers, et une forte dépendance vis-à-vis des opérateurs pour faire avancer la production.
Avec Bonx, les opérations ont changé.
Les commandes ont été groupées automatiquement, les ordres de fabrication ont été générés et les tâches ont été attribuées aux machines en fonction de règles prédéfinies. Les équipes ont cessé de passer leur temps à organiser la production et se sont concentrées sur la supervision de l'exécution.
Depuis son déploiement, Bonx est utilisé quotidiennement. Les flux de travail ont évolué, de nouveaux opérateurs, y compris du personnel temporaire, ont été intégrés et l'organisation s'est adaptée sans reconstruire le système.
La solution a déjà évolué parallèlement à la croissance rapide de Something Added, y compris sur des périodes allant de 100 % de capacité, avec Production 24 heures sur 24 et des dizaines de milliers de pièces produites chaque mois.
Prochaines étapes : automatisation et réplication
La production étant désormais structurée et régie par les règles industrielles, Something Added peut se concentrer sur l'avenir.
La première priorité est claire : approfondir l'automatisation.
L'objectif est de réduire encore l'intervention humaine là où elle existe encore, en particulier dans les flux physiques, afin de rendre l'unité plus robuste, prévisible et plus facile à utiliser.
La deuxième priorité est réplication.
L'unité de Barcelone a été conçue dès le départ comme un standard : une usine compacte, gérée par une équipe allégée, gérée par un système centralisé. Cette logique permet de déployer le modèle à l'international, au plus près des principaux marchés, sans reconstruire l'organisation à chaque ouverture d'un nouveau site.
Dans cette trajectoire, Bonx fournit la base qui permet duplication d'un modèle industriel éprouvé, sans réintroduire de la complexité au fur et à mesure de l'évolution de l'entreprise.
Something Added fabrique des semelles intermédiaires imprimées en 3D pour les chaussures performantes et se concentre sur l'industrialisation de la fabrication additive, et pas seulement sur le prototypage. Pour parvenir à une production continue, évolutive et axée sur les données, ils ont structuré une usine autonome de 1 000 m² à Barcelone, alimentée par des imprimantes HP, conçue pour fonctionner avec une équipe allégée et être reproduite à l'échelle internationale.
Confrontée aux blocages opérationnels liés aux décisions manuelles et à la complexité des lots, l'entreprise a mis en œuvre Bonx pour transformer les décisions de production en règles industrielles. Grâce à l'intégration native des imprimantes, au regroupement automatique des tâches et à la gestion de la charge de travail en temps réel, la production est passée à des opérations 24 h/24 et 7 j/7. L'étape suivante consiste à approfondir l'automatisation et à reproduire ce modèle d'usine standardisé à l'échelle mondiale.
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